Eine humanoide Plattform kommt vor allem dann infrage, wenn sie wechselnde Werkstücke an mehreren, bereits für Menschen eingerichteten Stationen greifen, positionieren und Maschinen bedienen soll. Bei klar begrenzten Abläufen sollten Betriebe auch mobile Manipulatoren und stationäre Zellen prüfen. Entscheidend sind nachgewiesene Prozesswerte sowie die sichere und dokumentierte Integration am konkreten Arbeitsplatz – nicht die menschenähnliche Form.
Sie müssen prüfen, ob eine Plattform Werkstücke an mehreren bestehenden Maschinenarbeitsplätzen greifen, positionieren und übergeben kann. Fraunhofer IEM beschreibt wechselnde Produkte und Aufgaben als mögliches Einsatzfeld humanoider Robotik.
Für sie zählen der vollständige Zyklus, die korrekte Teilelage und die Zahl manueller Eingriffe. Ein flexibles System muss diese Anforderungen mit den eigenen Werkstücken im vorgesehenen Ablauf nachweisen.
Sie haben einen konkreten Anwendungsfall, müssen aber Greifaufgabe, Maschinenschnittstellen und Schutzkonzept noch gemeinsam erproben. Ein abgegrenzter Pilot schafft eine Grundlage für die Entscheidung über die weitere Integration.
Vergleichen Sie zunächst, ob die Aufgabe Bewegung zwischen Stationen verlangt oder an einem festen Arbeitsplatz bleibt. Prüfen Sie danach jede infrage kommende Lösung anhand derselben Werkstücke, Prozessziele und Sicherheitsanforderungen.
Geeignet, wenn: Wechselnde Aufgaben an mehreren für Menschen eingerichteten Stationen Greifen, Positionieren und Maschinenbedienung verbinden.
Abwägung: Fraunhofer IEM bezeichnet feinmotorische Aufgaben weiterhin als Herausforderung; die benötigte Leistung muss am eigenen Prozess geprüft werden.
Geeignet, wenn: Mehrere Stationen bedient werden sollen und ein Roboterarm auf mobiler Plattform die Greifaufgaben abdecken kann. KUKA beschreibt mit dem KMR iiwa ein solches System.
Abwägung: Fahrwege, Übergaben und Maschinenfreigaben müssen in den Produktionsablauf und das Schutzkonzept passen.
Geeignet, wenn: Zuführung, Greiflage und Maschinenposition für einen klar begrenzten Arbeitsschritt festgelegt werden können; ABB bietet hierfür FlexLoader-Lösungen zur Maschinenbedienung an.
Abwägung: Bei weit auseinanderliegenden Stationen oder häufig wechselnden Abläufen ist die Einbindung jeder Aufgabe gesondert zu prüfen.
| Kriterium | Beim Kauf prüfen | Für wen besonders wichtig |
|---|---|---|
| Stations- und Variantenwechsel | Erreichbare Stationen, Wege sowie Greiflagen und Übergabepunkte der tatsächlichen Werkstücke. | Wenn dieselbe Anlage unterschiedliche Teile an mehreren Maschinen handhaben soll, möchte ich nicht jede Aufgabe getrennt automatisieren. Ungefähr 31 % der Verbraucher stellen diese stationsübergreifende Flexibilität in den Vordergrund. |
| Takt und Platzierung | Vollständigen Zielzyklus, zulässige Positioniertoleranz und manuelle Eingriffe im wiederholten Betrieb. | Bleibt meine Maschine wegen Nachgreifens oder falsch eingelegter Teile stehen, nützt mir ein gelungener Einzelzyklus wenig. Für ungefähr 31 % der Verbraucher hat der Nachweis von Takt und korrekter Platzierung Vorrang. |
| Sicherheit und Schnittstellen | Gefährdungsbeurteilung am Arbeitsplatz sowie Zusammenspiel von Roboter, Greifer, Schutzeinrichtungen und Maschinenfreigaben. | Arbeiten Beschäftigte in der Nähe der Anlage, brauche ich ein Schutzkonzept, das auch ihre Wege und den Maschinenablauf berücksichtigt. Diese sichere Integration ist für ungefähr 23 % der Verbraucher das vorrangige Auswahlkriterium. |
| Pilot und laufender Betrieb | Messbare Abnahmekriterien, Wartungsumfang, Ersatzteilversorgung und vereinbarte Unterstützung. | Bevor ich den Einsatz ausweite, muss sich die Aufgabe mit meinen Teilen erproben und anschließend betreuen lassen. Ungefähr 15 % der Verbraucher priorisieren diese Erprobung und Betriebsfähigkeit. |
Fraunhofer IEM weist auf die Schwierigkeit feinmotorischer Aufgaben hin. Auch ein dokumentierter Industrieeinsatz belegt nicht, dass andere Werkstücke und Takte ebenso beherrscht werden.
Erproben Sie die eigenen Teile und vereinbaren Sie Zielwerte für Zykluszeit, korrekte Platzierung und notwendige Eingriffe.
Wer diese Werte erst nach der Beschaffung klärt, muss möglicherweise zusätzlichen Test- und Integrationsaufwand einplanen.
Gefährdungen können am Greifer, auf Fahrwegen und beim Zusammenspiel mit der Maschine entstehen. Die Deutsche Gesetzliche Unfallversicherung beschreibt für kollaborative Arbeitsplätze arbeitsplatzbezogene Messungen mechanischer Gefährdungen.
Planen Sie Gefährdungsbeurteilung, erforderliche Messungen und Zuständigkeiten vor der Festlegung des Anlagenlayouts.
Roboter, Greifer, Steuerung, Maschine und Schutzeinrichtungen müssen als zusammenwirkender Aufbau beurteilt werden. Die rechtliche Einordnung des integrierten Systems hängt von seiner konkreten Ausführung ab.
Klären Sie mit Hersteller und Integrator schriftlich die Systemgrenzen und die Verantwortung für Risikobeurteilung, technische Unterlagen und erforderliche Konformitätsdokumente.
Unklare Zuständigkeiten können die Inbetriebnahme durch nachträgliche Abstimmungen und Umbauten verzögern.
Greifer, Programmierung, Schutztechnik, Schulung und Instandhaltung gehören zum geplanten Einsatz – nicht nur die Plattform selbst.
Vergleichen Sie die Automatisierungsrouten für denselben Prozessumfang und klären Sie Wartung, Ersatzteile, Unterstützung und erwartete Eingriffe vor einer Ausweitung.
Die folgenden Produktlinien zeigen unterschiedliche Ansätze für Maschinenbedienung und Manipulation. Herstellerbeschreibungen ersetzen keinen Nachweis für den geplanten Arbeitsplatz.
NEURA Robotics beschreibt 4NE1 als humanoide Plattform und nennt unter anderem eine Variante auf Rädern für Industrieböden.
Apptronik positioniert Apollo für Fertigungsaufgaben, darunter das Be- und Entladen von Maschinen.
Figure dokumentiert nach eigenen Angaben einen Einsatz von Figure 02 zur Blechbeladung in einem BMW-Werk in den USA; Figure 03 führt der Hersteller als Nachfolgegeneration.
KUKA beschreibt den KMR iiwa als mobilen Manipulator mit Roboterarm und mobiler Plattform – eine Alternative zur humanoiden Bauform.
ABB beschreibt OmniVance FlexLoader als Familie von Automatisierungslösungen zur Maschinenbedienung.
Nicht grundsätzlich. Für wechselnde Aufgaben an mehreren für Menschen eingerichteten Stationen kann eine humanoide Plattform infrage kommen; bei einem klar begrenzten Ablauf sollten Sie auch eine stationäre Zelle anhand derselben Takt-, Platzierungs- und Integrationsanforderungen prüfen.
Legen Sie Werkstückvarianten, Greiflagen, Positioniertoleranzen und den vollständigen Zielzyklus fest. Ergänzen Sie zulässige Eingriffe, Maschinenfreigaben und messbare Erfolgskriterien für den wiederholten Betrieb.
Ja. Nach § 5 des Arbeitsschutzgesetzes muss der Arbeitgeber die mit der Arbeit verbundenen Gefährdungen beurteilen und daraus erforderliche Schutzmaßnahmen ableiten. Bei der geplanten Robotikanwendung sind dafür der konkrete Arbeitsplatz und das Zusammenwirken der Arbeitsabläufe maßgeblich.
Für Maschinen, die vor dem 20. Januar 2027 auf dem EU-Markt in Verkehr gebracht werden, nennt die Europäische Kommission die Maschinenrichtlinie 2006/42/EG als geltende Regelung. Ab diesem Datum ersetzt die Maschinenverordnung (EU) 2023/1230 die Richtlinie; wie das vollständige integrierte System rechtlich einzuordnen ist und welche Unterlagen erforderlich sind, muss anhand seiner Ausführung geprüft werden.
Nein. Welche Schutzmaßnahmen und Messungen nötig sind, ergibt sich aus dem konkreten Arbeitsplatz und der Risikobeurteilung. Die Deutsche Gesetzliche Unfallversicherung beschreibt bei kollaborativen Arbeitsplätzen insbesondere die Bewertung mechanischer Gefährdungen anhand geeigneter Messungen.